Передний угол спиральных сверл рассматривается в плоскости, перпендикулярной режущей кромке (плоскость Н—Н рис. №5). В каждой точке режущей кромки передний угол является величиной переменной. Наибольшее значение угол у имеет на периферии сверла, где в плоско-винтовой канавки. Наименьшее значение передний угол имеет у вершины сверла.
Задний угол спиральных сверл принято рассматривать в плоскости О—О. Действительное значение заднего угла в процессе резания меньше, чем измеренное после заточки в статическим состоянии игт. Это объясняется тем, что сверло во время работы не только вращается, но и перемещается поступательно. При этом Б свою очередь,
угол — подача на оборот, мм; D — диаметр
сверла, мм. Соответственно для переднего угла
Для того чтобы уменьшить контакт задней поверхности сперла и поверхности резания, задний угол на периферии сверла делают равным 8. ..15° у сверл с конической заточкой и 15 ..25° у сверл с центром и подрезателями. Это особенно важно при форсированных подачах сверла.
Для правильной эксплуатации сверл с конической заточкой имеет значение угол при вершине 2ф. Для сверления в тангенциальном и радиальном направлениях относительно волокон рекомендуется применять угол при вершине 120° с подточкой перемычки, а для сверления вдоль волокон — 60 град. с подточкой перемычки [7].
К основным конструктивным элементам спиральных сверл с центром и подрезателями относятся форма режущей части сверл, угол наклона стружечных канавок, размер сердцевины, ширина пера.
Размер сердцевины и ширина пера регламентированы стандартами и техническими условиями па дереворежущие сверла и обеспечивают необходимую жесткость сверл.
Форма режущей части спиральных сверл с центром и подрезателями должна обеспечивать высокое качество сверления при наименьших затратах на заточку. Известно несколько вариантов сверл, различающихся формой режущей части (рис. 106). Вариант I — традиционная форма режущей части сверл. В варианте 2 главные режущие кромки расположены под углом к оси сверла, что позволяет начинать сверление от центра к периферии.
Вариант 3 отличается тем, что роль подрезателей выполняют режущие кромки, образуемые пересечением главных режущих кромок и наружных поверхностей сверла. Вариант 4 подобен предыдущему, при этом режущие кромки формируются шлифовальным кругом радиусной формы Вариант 5 не имеет направляющего центра, что несколько сокращает трудоемкость заточки сверл.
В перечисленных вариантах одна общая особенность: подрезатели, выполненные на периферии каждого пера, имеют клиновидную форму с положительным передним углом (рис. 107, о). Это приводит к тому, что результирующая сила S взаимодействия режущей кромки подрезатели и обрабатываемого материала направлена вверх и вызывает образова¬ние сколов на входе сверла в материал. Лучшие условия резания обеспечиваются, когда подрезатели имеют отрицательный передний угол.
При таком расположении режущей кромки подрезателя результирующая сила S направлена внутрь обрабатываемого материала и тем самым создает подпор при перерезании верхних слоев. При этом сколы на входе сверла в материал значительно уменьшаются.
Подрезатели снабжены дополнительными элементами, образующим с ленточками режущие кромки, расположенные под острым углом к площади, перпендикулярной к оси сверла. Такое решение позволяет повысить качество сверлении при малых скоростях подачи. При увеличении скорости подачи (производительности) преимущество данной конструкции сверла не проявляется, так как увеличиваются ударные нагрузки, приводящие к сколам на обрабатываемой поверхности.
Кроме того, формирование дополнительных режущих элементов требует введения не менее двух переходов и замены одного шлифовального круга, что приводит к увеличению трудоемкости заточки сверл при изготовлении и эксплуатации.
Конструкция сверла, представленная на рис. 107 (вариант 6) и рис. 108, а (сперло, оснащенное твердосплавной профильной пластиной}, лишена указанных недостатков Отличительной особенностью данного сверла является то, что режущие кромки подрезателей выполнены в виде
пересечения глаДКОЙ велящей кромка с ревущей
до точки максимума, расположенной на пересечении этой кривой с осью, проходящей под углом к оси, соединяющей точки пересечения главных режущих кромок с режущими кромками подрезателей.
ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО СВЕРЛЕНИЯ ПРИ ФОРСИРОВАННЫХ ПОДАЧАХ, ОСОБЕННО ОБЛИцованных древесным материаЛОМ, достигается за счет двух факторов: I) криволинейная форма подрезателя с отрицательным передним углом обеспечивает плавное врезание в обрабатываемый материал с эффектом подпора (рис. 107,6); 2) благодаря тому, что точка максимума Кривой подрезателя находится около режущей кромки, уменьшается число сколов в результате воздействия этой кромки
Результаты исследования влияния формы режущей части сверл на качество обработанной поверхности при сверлении древесностружечных нлит, облицованных пленками на основе термоpеактивных(ламинированных) плит, показали, что наилучшее качество сверления достигается при использовании сверл с подрезателями с жущей кромкой.
ВеЛИЧИНА сколов в пределах 0,15 ..0,20 мм, полученная при сверлении этими сверлами, невидима невооруженным глазом. Стабильное высокое качество сверления обеспечиваетя в широком ДИАПАзоне скоростей подач до 10 м/мип.