5.1.3. Рекомендации по эксплуатации 1

оси Образуемая и процессе заточки задняя поверхность является частью конической поверхности.

Для заточки спиральных сверл с центром и подрезателями, имеющими выпуклую несимметричную эллиптическую форму (из инструментальной стали и твердого сплава), рекомендуется метод копирования.
закрепляют в цанговом патроне универсальной головки, входящей в комплектацию универсально-заточного станка, таким образом, чтобы его ось 1—1, проходящая через точки пересечения главных режущих кромок и подрезателей, была перпендикулярна плоскости шлифовального круга.

Затем сперло устанавливают под заданным задним утлом а и разворачивают против часовой стрелки (для сверл правого вращения) на угол л (рис. 110, в), значение которого берется из табл. 80 или по формулам (105)…(109).
Из таблицы или по формулам (105)… (109) определяют также углы фп, фк и фц, размер

С профилирования шлифовального круга. Для профилирования выбираются шлифовальные круги формы ПП, для алмазного круга рекомендуется высота алмазоносного слоя 5 мм.

Основная часть припуска па заточку снимается с перьев сверла раздельно. Вначале, затачивают одно перо профилированным кругом. При снятии припуска и достижении необходимых размеров по высоте подрезатели и направляющего центра сверло поворачивают на 180° и затачивают второе перо. Выхаживание осуществляется попеременно. Тем самым обеспечивается симметричность заточки и биение режущих кромок в заданных пределах. Последней операцией является заточка двух оставшихся граней направляющего центра.

Заточка чашечных сверл, сверл для обработки пробок, зенкеров также производится на универсально-ваточных станках. Режимы заточки сверл приведены в 4.1.3.

Контроль сверл. Сверло считается подготовленным к работе, если на режущих поверхностях отсутствуют следы затупления, прижоги или трещины.

Допуск радиального биения относительно хвостовика должен быть для направляющего центра не более 0,20.. .0,25 мм, наружной поверхности режущей части сверла — 0,08.. .0,12 мм. Допуск осевого биения главных режущих кромок, проверяемый посередине, и подрезателей должен быть не более 0,10. ..0,18 мм. Предельные отклонения углов режущих элементов не должны быть более ±3°

Внешний вид сверла контролируется визуально или с помощью лупы с 5-кратным увеличением. Шероховатость поверхностей проверяется путем сравнения с образцами шероховатости по ГОСТ 9378—75. Углы сверла измеряют на инструментальном микроскопе ММИ или БМИ, а также с помощью шаблонов или универсальных угломеров. Точность режущих элементов сверла определяют с помощью универсальных измерительных средств.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
septilos.ru
Adblock
detector