2.5.2. Рекомендации по эксплуатации

Выбор основных параметров пил. Рекомендации по выбору диаметра пил с твердосплавными пластинами аналогичны рекомендациям по выбору диаметра круглых пил из инструментальной стали (см 2.3.2). Отличие заключается в том, что запас на переточки равен 6 . 7 мм при

25. Основные параметры серийно выпускаемых пил (ГОСТ 9769-79)

длине пластины 10 мм. Кроме того, з большинстве случаев пиления величина выступания пилы над (под) поверхностью — обрабатываемого ма териала должна быть 10.. 20 мм.

Выбор числа зубьев непосредственно связан с геометрией срезаемого слоя. Контакт зуба с обрабатываемым материалом при пилении характеризуется углом контакта, длиной и толщиной срезаемой стружки. Эти параметры связаны между собой определенными соотношениями. Для их определения необходимо знать углы входа в обрабатываемый материал φвых, и выхода φвыхзуба пилы из обрабатываемого материала. Эти углы принято отсчитывать от нормали к направлению подачи (см. рис. 17)

Из этих параметров определяющее значение имеет средняя толщина стружки. Она характеризует процесс пиления с точки зрения качества обработки, производительности процесса, стойкости инструмента. Для того чтобы срезать стружку, необходимо, чтобы ее толщина была больше, чем радиус округления режущей кромки. Минимальное значение толщины стружки, при которой осущестпляется отделение ее от основного материала (при остром инструменте), равно hср=0,02 мм. Исходя из этого,=0,03… 0,04 мм.

Меньшие величины подачи на зуб недопустимы, так как в этом случае происходит не резание, а скобление режущей кромкой поверхности распила и, как следствие, повышенный нагрев и износ инструмента. С точки зрения производительности и стойкости, целесообразно работать с максимально возможными подачами на зуб (см. 1.1.3). Ограничением для увеличения подачи является снижение качества поверхности. В свою очередь, качество обработки зависит от обрабатываемого материала: содержания связующего, плотности, механических свойств облицовочных покрытий и т. д.

Исходя из изложенного, для практических целей можно рекомендовать следующие подачи на зуб (табл. 26).

26. Подачи на зуб при пилении древесных материалов, мм

26. Подачи на зуб при пилении древесных материалов, мм

Примечание. При двухпильной схеме оборудования подача на зуб при чистовой обработке может быть увеличена в 1,3 … 1,5 раза.
При известной подаче на зуб число зубьев может быть определено по формуле (34). Остальные конструктивные элементы определяют из соотношений: шаг пил — по формуле (31), высота зуба h= (0,35 … 0,95)l, радиус закругления впадин r — (0,15.. ,0,3)t, но не менее 2 мм. Угловые параметры пил оказывают существенное влияние на процесс

Передний угол. При встречной подаче (см. рис. 17, а, в) при большом переднем угле обеспечивается высокое качество обработанной поверхности на входе зуба пилы в материал, низкое качество на выходе зуба из материала. При попутной подаче качество обработки снижается на входе и в некоторой степени повышается при выходе зуба пилы из материала. Увеличение переднего угла приводит к снижению усилий и мощности резания.

При применении пил с малым передним углом наблюдается обратная закономерность. Большинство пил, за исключением пил специального назначения (например, для снятия свесов фанерованного слоя), имеют передний угол в пределах 10…20°.

Задний угол. Процесс пиления древесных материалов производится в основном при малых толщинах стружки. В этих условиях износ зубьев по задней поверхности больше, чем по передней. Исходя из этого, не применяются пилы с задним углом меньше 15°. Углы наклона передних и задних поверхностей зубьев пил обычно делают равными 15° Во многих конструкциях эти углы выполняют только по задней поверхности зубьев.

Вспомогательные углы. Для создания нормальных условий резания зубья пил выполняют с углом поднутрения к центру 1,0… 1,5°,

Рис. 20. Форма прорезей

форма прорезей
задними углами по вспомогательным режущим кромкам в пределах 2 .. 3°. Эти углы находятся п прямой зависимости от величины свеса пластин относительно корпуса, который обычно ранен 0,4… 0,6 мм на сто¬рону. При распиловке плит в пакете большой высоты (свыше 90 мм)
увеличивать задние углы по вспомогательным режущим кромкам до 4.., 5°.

В пилах, оснащенных твердосплавными пластинами, выпускаемых зарубежными фирмами, делаются различные по форме прорези в корпусах пил (рис. 20). Радиальные прорези l предназначены для компенсации температурных напряжений как при изготовлении, так и при эксплуатации пил. Обычно на корпусе делается 4… 6 прорезей длиной 20… 50 мм в зависимости от диаметра пил.

Изготовление компенсационных прорезей такого типа предусмотрено также в ГОСТ 9769—79. Прорези 2, 3 и 4 (последняя форма предложена ЛТА им. С. М. Кирова) предназначены для изменения частотных характеристик (уменьшения уровня шума) и лучшего охлаждения пил при работе. Однако данных, подтверждающих положительное влияние прорезей такой формы, кет.

На зарубежных образцах пил видны следы вальцевания. Однако как показали измерения, проведенные ВНИИ инструментом, величина вогнутости пил при расположении их в горизонтальной плоскости на трех равномерно расположенных опорах, не превышает 0,05… 0,1 мм, т. с. равна прогибу от собственной массы и значительно меньше, чем предусмотрено в ГОСТ 980—80 для пил из инструментальной стали (см. табл. 20).

Заточка пил. Дли заточки пил используют отечественные полуавтоматы моделей ТчПТ4, ТчПТ6-Гл, станки различных зарубежных фирм.
На многих предприятиях заточку пил производят на универсально-заточных станках различных моделей с применением специальных приспособлений (конструкции ВНИИинструмента ПИ-32М, ЦНИИМОДа ПИ-80)

Приспособление представляет собой планшайбу для крепления пил и делительное устройство При заточке пил небольшого диаметру можно ис

Рис. 21. Схема заточки пилы:

схема заточки
пользовать большую универсальную головку, входящую в комплект универсально-заточного станка. На предприятиях мебельного объединения «Кавказ» (г. Краснодар) осуществлена автоматизация заточки пил с использованием универсально-заточных станков.

Заточку пил производят алмазными кругами чашечной и тарельчатой конической формы 12Л2 (ГОСТ 16175—81), АС2, ЛС4 (ГОСТ 9206—80) на органической связке, зернистостью 125/100… 100/80 для заточки и 80/63… 63/50 для доводки. Режимы заточки: скорость круга 20… 25 м/с, продольная подача 1,5 … 2,5 м/мин, поперечная подача 0,02 … 0,04 мм/дп, ход. Режимы доводки: скорость круга 20 . . . 25 м/с, продольная подача 0,5… 1,5 м/мин, поперечная подача 0,005… 0,1 мм/дв. ход.

При заточке на специализированных станках отечественного и импортного производства подача пилы осуществляется упором в затачиваемый зуб. При заточке на универсально-заточных станках необходимо ориентировать зуб пилы относительно шлифе-вального круге. Зуб пилы должен быть смещен относительно плоскости вращения шлифовального круга на величину Л, мм (рис. 21).

Пластины твердого сплава, применяемые для пил (см. 1.2.2) характеризуются отношением длины к толщине около 3 : 1. Для использования полного ресурса пластины целесообразно производить заточку пил в следующей последовательности: две-три переточки по задней поверхности, одну переточку по передней поверхности зубьев.

Пилы, оснащенные твердосплавными пластинами, готовые к работе, должны отвечать следующим основным требованиям- 1 Отклонение от плоскостности корпуса на каждой стороне пилы, расположенной в вертикальной плоскости, не более 0,1 мм для пил диаметром до 400 мм и 0,15 для пил диаметром свыше 400 мм. 2. Предельные отклонения передних, задних и углов наклона — не более ±2°; вспомогательных углов — 30′. 3. Разность двух любых шагов зубьев при шаге зубьев 10… 18 мм не более 0,6 мм, 18. ..30 мм — не более 0,7 мм, свыше 30 мм — не более 0,8 мм. 4. Радиальное биение зубьев не более 0,15 мм. 5 Торцовое биение зубьев не более 0,2 мм для пил диаметром до 400 мм и 0,25 мм для пил диаметром свыше 400 мм 6. Шероховатость поверхностей R; зубьев пил (ГОСТ2789—73) должна характеризоваться показателем R2 не более 1,6 мкм.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
septilos.ru
Adblock
detector