Порядок дефектоскопии регламентирован «Временной типовой инструкцией по дефектоскопии деталей грузоподъемных кранов, транспортирующих расплавленный металл и жидкий шлак», разработанной Ждановским металлургическим институтом и введенной в действие на предприятиях МЧМ. По этой инструкции производится неразрушающий контроль физическими методами деталей кранов, транспортирующих расплавленный металл и жидкий шлак, разрушение которых в процессе работы может привести к падению ковша. Инструкцией установлены порядок проведения ревизии и порядок допуска ответственных деталей на литейные краны.
Работы по неразрушающему контролю физическими методами производятся группами дефектоскопии, создаваемыми в составе центральных заводских лабораторий металлургических заводов. При работе используется специальная серийно выпускаемая аппаратура.
Ревизии с применением физических методов неразрушающего контроля должны быть подвергнуты следующие детали литейных кранов:
Детали, указанные в п. «б», «в» и «г», проверяются физическими методами контроля как в процессе изготовления, так и в процессе эксплуатации периодически не реже раза в 12 мес. Остальные детали могут проверяться только при изготовлении. Ревизия деталей производится с применением ультразвукового, магнитографического или магнитопорошкового методов дефектоскопии. Порядок работы с приборами для дефектоскопии и правила техники безопасности при обращении с ними излагаются в прилагаемых к приборам инструкциях.
Ультразвуковой метод дефектоскопии выявляет внутренние дефекты, расположенные на глубине свыше 3 мм от поверхности детали: неметаллические включения, несплошности металла, достаточно глубокие трещины и др. Магнитопорошковый и магнитографический методы дефектоскопии выявляют дефекты, расположенные на поверхности или вблизи поверхностного слоя детали на глубине до 0,5—-3, 0 мм: трещины (усталостные, закалочные, штамповочные), надрывы, надрезы, волосовины, флокены, неметаллические включения и т. д. Магкитопорошковым методом дефектоскопии можно контролировать детали любой формы. Контроль сварных швов производится в соответствии с Правилами по кранам (ст. 76—83).
Все детали, подлежащие контролю в процессе изготовления, проверяются комбинированным методом: ультразвуковым — для выявления внутренних дефектов и магнитографическим или магнитопорошковым —для выявления поверхностных дефектов. При повторных периодических ревизиях дефектоскопию деталей, указанных в п. «б», «в», «г», следует проводить магнитографическим или магнитопорошковым методом для выявления поверхностных дефектов (усталостных трещин, надрезов, надрывов и т. п. ), могущих появиться на детали в процессе эксплуатации.
Для выявления дефектов, расположенных на глубине более 3 мм, должна применяться ультразвуковая дефектоскопия. В чертежах деталей, подлежащих дефектоскопии, указывается на необходимость проведения дефектоскопии и требуемой для этого чистоты обработки поверхности, которая должна быть не ниже 5-го класса чистоты.
Дефектоскопия новых деталей в процессе изготовления производится после полной токарной обработки, но до проточек и сверлений каналов, существенно затрудняющих или делающих невозможным применение дефектоскопии.
При разработке технологической карты изготовления деталей указывается, после какой операции надлежит проводить дефектоскопический контроль. Детали, представляемые на ревизию с применением физических методов контроля, тщательно очищаются от пыли, грязи, масла, окалины, ржавчины. Очистка производится с помощью металлических щеток, наждачной бумаги и кислоты до появления металлического блеска.
Для определения усталостных трещим в резьбе хвостовой части кованых и штампованных крюков и вилок для подвешивания пластинчатых крюков к траверсе можно пользоваться электромагнитным прибором МД-ЗМ, разработанным научно-исследовательским институтом интроскопии. Этот электромагнитный прибор предназначен для дефектоскопии резьбовых участков штоков, крюков, шпилек и других ответственных деталей. С помощью прибора может быть осуществлен контроль резьбовых ферромагнитных деталей, покрытых слоем окалины. Принцип работы прибора основан на регистрации искривления поля рассеяния, обусловленного дефектом.