Требования к оборудованию. Сверлильные станки должны соответствовать нормам точности, установленным для каждого типа. Особое внимание необходимо уделять точности отдельных узлов станка, непосредственно связанных с работой инструмента.
1. Прямолинейность направляющих сверлильных головок, отклонение от прямолинейности — не более 0,1 мм па длине 1000 мм. 2.
Перпендикулярность осей сверлильных шпинделей (или шпинделя) рабочей поверхности стола, отклонение от перпендикулярности осей — не более 0,05 мм на длине 1000 мм. 3. Осевое биение шпинделей, допускаемое отклоне
ние — не более 0,1 мм, 4. Радиальное биение шейкн шпинделей, допу¬скаемое отклонение не более 0,03 мм для вертикальных и 0,04 мм для горизонтальных шпинделей,
Для повышении жесткости сверла рекомендуется устанавливать его с возможно меньшим вылетом. Соотношения глубин И и диаметра D сверления должно быть H≤ lO D. При закреплении сверла в патроне он должен надежно зажимать сверло без провертывания его во время работы. Механизм подачи станка должен обеспечивать движение подачи инструмента равномерно, без рывков и заедании
Режимы сверления. Рациональный режим сверления заключается в таком сочетании его элементов, при котором обеспечивается нанбольшая производительность при соблюдении необходимого качества обработки. Основным параметром, характеризующим режим сверления, является подача сверла на оборот Sn. которая определяется по формуле Sn = U . 1000/n, мм, где n — частота вращения, мин-1. У современных сверлильных станков частота вращении шпинделей 3000. ..10000 мин-1 и скорости подач 0,2.. .5 м/мин. Это позволяет широко регулировать в производственных условиях подачу на оборот,
В качестве ориентировочных данных можно рекомендовать следующие значения подачи на оборот: при обработке древесины спиральными сверлами из инструментальных сталей =0,2. ..0,8 мм; сверлами других типов из инструментальных сталей =0,8…2,0 мм; при обработке облицованных древесных материалов спиральными сверлами, оснащенными
оснащенными пластинами из твердого сплава, Uа= 1,0.. .2,0 м.
Заточку сверл обычно производят на универсально-заточных станках,
Спиральные сверла с конической заточкой можно затачивать несколькими методами. Одним из наиболее простых методов является эллиптическая заточка [19], которая может производиться на универсально-заточных станках без специальных приспособлений.
Сущность этого метода заключается в том, что требуемая задняя поверхность сверла создается путем разворота шлифовального круга, имеющего форму цилиндрической чашки (рис. 110, а). Заточка производится внутренней угловой кромкой круга, которая при прямолинейном смещении сверла образует заднюю эллиптическую поверхность.
Сверло устанавливается в универсальной головке с помощью цангового патрона таким образом, чтобы главные режущие кромки были горизонтальными. Шлифовальный круг разворачивается на угол — угол между осью крута и направлением поступательного перемещения сверла, где D — диаметр сверла. Поднимая шлифовальный круг, добиваются, чтобы расстояние у от вершины сверла до горизонтальной осевой плоскости шлифовального круга было максимальным. Затем, поворачивая сверло в горизонтальной плоскости, устанавливают угол при вершине сверла гг, поворачивай его в вертикальной плоскости на угол т, устанавливают требуемую величину заднего угла сверла.
Другим методом заточки спиральных сверл является заточка по
специального приспособления, устанавливаемого па универсально-заточном станке (рис. ПО. б). Сверло 2 затачивается торцовой поверхностью плоского с выточкой круга I. При этом сверло, установленное в призме сверлодержателя 3, получает медленное качательное движение относительно оси 4. Припуск на заточку снимается при перемещении сверла вдоль