Перед просвечиванием швов сварного соединения необходимо очистить их от шлака, брызг, окалины и других загрязнений и подвергнуть внешнему осмотру. При обнаружении недопустимых по внешнему осмотру наружных дефектов (выходящие наружу трещины, пористость, подрезы и др. ) просвечивание не допускается до их устранения. Контролируемые участки шва сварного соединения должны быть промаркированы с таким расчетом, чтобы их можно было легко обнаружить на снимках.
Чувствительность контроля оценивают эталонами чувствительности, помещаемыми на поверхность металла, обращенную к источнику излучения, а при невозможности такого расположения — между кассетой и изделием. Чувствительность контроля должна обеспечить выявление дефектов, вдвое меньших по сравнению с минимально допустимыми.
Рис. 3.12. Пластинчатый эталон.
Эталоны чувствительности изготовляют из металла, аналогичного контролируемому изделию. Применяют пластинчатые эталоны с канавками (рис. 3. 12) или проволочные эталоны чувствительности. Форма и размеры их установлены государственным стандартом. Эталоны маркируются свинцовыми знаками, нанесенными на их чехле.
При просвечивании определяют вид, характер, количество и размеры внутренних дефектов сварного соединения и околошовной зоны и составляют заключение.
Глубину дефектов по сечению шва сварного соединения ориентировочно определяют при помощи пластинчатого эталона чувствительности.
Глубину дефекта определяют, сравнивая затемнение на снимке с затемнением соответствующей канавки пластинчатого эталона чувствительности; при этом должно учитываться условие равенства высоты усиления шва сварного соединения с толщиной эталона.
В заключение указывают условное обозначение шва сварного соединения, чувствительность снимка в процентах, длину проконтролированного участка шва сварного соединения в миллиметрах, вид и характер дефектов, количество в штуках и протяженность дефекта в миллиметрах.
По характеру распределения дефекты объединяют в следующие группы: А — отдельные; Б — цепочка дефектов; В — скопление дефектов.
Распределение дефектов по группам производят по следующим признакам. К отдельным относятся дефекты, которые по своему расположению не образуют цепочки или скопления. К цепочке дефектов относятся дефекты, которые расположены на одной линии в количестве не менее трех с расстоянием между ними, равным или меньшим трехкратной величины дефекта. К скоплению дефектов относятся дефекты с кучным расположением в количестве не менее трех с расстоянием между ними, равным или меньшим трехкратной величины дефекта.
Таблица 3.8 Дефекты сварных швов, допускаемые отклонения и способы устранения дефектов.
Оценка качества сварных соединений.
По результатам внешнего осмотра и просвечивания должна производиться в соответствии с техническими условиями на изготовление, ремонт или реконструкцию кранов, которые должны содержать нормы оценки качества сварных соединений, исключающие выпуск изделий с дефектами, снижающими их прочность и эксплуатационную надежность.
Возможные дефекты сварных швов, допускаемые отклонения и способы устранения дефектов приведены в табл. 3. 8.
В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:
а) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;
б) непровары (несплавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
в) непровары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок;
г) поры, расположенные в виде сплошной сетки;
д) подрезы и наплывы (натеки);
е) незаверенные кратеры;
ж) свищи;
з) незаверенные прожоги в металле шва;
и) прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб);
к) смещение кромок выше норм, предусмотренных чертежами (ст. 81 Правил по кранам).
Механические испытания.
Производятся по ГОСТ 6996-66 (раздел 
на образцах со снятым усилением.
При испытаниях сварного соединения на статическое растяжение определяется прочность наиболее слабого участка стыкового соединения (временное сопротивление наиболее слабого участка). При испытаниях стыковых сварных соединений па статический изгиб определяют способность соединения принимать заданный по размеру и форме изгиб а при образовании первой трещины в растянутой зоне образца (рис. 3. 13).
Если трещина не образуется, то испытание, согласно требованиям, оговоренным в технических условиях, доводится до нормированного угла изгиба. Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и на поверхности образца, не развивающихся дальше в процессе испытания, браковочным признаком не является.
Для испытания образцов на растяжение и изгиб сварщики должны сварить встык с проваром вершины шва с обратной стороны (допускается предварительная подрубка) пластины из листов той же толщины, того же материала, теми же электродами, что и основные элементы узлов металлоконструкций. Пластины необходимо сваривать в тех же положениях, в которых сварщики выполняют швы при изготовлении изделий (в нижнем, нижнем и вертикальном, вертикальном и потолочном и т.д.). Допускается сварка пластин в двух положениях. Подварка вершины шва должна выполняться в тех же положениях, что и основная сварка. При определении размеров пластин для изготовления контрольных образцов необходимо учесть припуск на отрезку полос в начале и конце шва шириной не менее 30 мм.
Количество образцов для проверки на растяжение и изгиб устанавливается для каждого испытания заводом-изготовителем, но должно быть не менее двух для испытания на растяжение и на изгиб.
Результаты испытания считаются удовлетворительными, если:
а) временное сопротивление разрыву металла шва не ниже нижнего временного сопротивления разрыву основного металла, установленного ГОСТ или ТУ для данной марки стали;
б) угол загиба не менее 100° (для углеродистых сталей).
Указанные показатели механических свойств принимаются за средние. Для отдельных образцов допускается снижение механических свойств, но не более чем на 10%.