При подъеме грузов необходимо применять инвентарные стропы и захваты. Предпочтительно использование автоматических и полуавтоматических захватов. Только в исключительных случаях, когда применение инвентарных стропов затруднительно, может допускаться подъем грузов с применением канатов, завязанных специальным узлом.
Полученный опыт эксплуатации автоматических устройств показывает, что применение их обеспечивает безопасную высокопроизводительную работу кранов и является важным мероприятием по предупреждению травматизма на погрузочно-разгрузочных и транспортных операциях и значительно улучшает условия труда на предприятии.
В связи с этим специальным постановлением Госгортехнадзора СССР (информационно-директивное письмо от 28 августа 1971 г. ) предложено всем руководителям предприятий и организаций, имеющих грузоподъемные краны, разработать технологию погрузки, транспортировки, разгрузки и складирования грузов автоматическими захватными устройствами, для чего организовать их проектирование, изготовление и испытание.
Наиболее простым грузозахватным приспособлением является кольцевой универсальный строп. Его изготовляют взаимной заплеткой обоих концов каната. При этом общее количество пробивок должно быть вдвое больше числа пробивок, указанного в табл. 5. 4. Например, при изготовлении универсального стропа из шестипрядного каната диаметром 20 мм нужно каждым концом пряди сделать пять пробивок, а всего при изготовлении стропа 5-2-6 = 60 пробивок. Учитывая, что последнюю пробивку допускается выполнять половинным числом прядей, количество пробивок уменьшается до 54.
Большое распространение имеют строповые подвески (многоветвевые стропы). В зависимости от назначения подвески могут быть с двумя, тремя, четырьмя или шестью н более ветвями, снабженными крюками, кольцами, струбцинами, эксцентриковыми и другими захватами на концах.
Конструкция многоветвевых стропов должна быть такова, чтобы было обеспечено равномерное натяжение всех ветвей. Это требование Правил по кранам легко выполнимо, если установить между ветвями стропа и навесным звеном промежуточные звенья (рис. 8. 3).
Необходимость применения стропов с крюками, снабженными предохранительным замком, определяется предприятием, производящим работы кранами. В условиях производства строительно-монтажных работ крюки стропов должны снабжаться замком (п. 3. 34 СНиП III-A. 11—70). Замки предотвращают самопроизвольное расцепление стропов с грузом, но неудобны в обращении, травмируют пальцы рук и быстро приходят в негодность. Вместо крюков с замками целесообразно применять крюки типа КЗ, благодаря особой формы которых исключается случайное их отцепление от груза.
Петля стропа, сопряженная с кольцами, крюками и другими деталями, должна выполняться с применением коуша — металлической обоймы, вокруг которой изгибается заплетенный конец каната. Размеры коушей принимаются по ГОСТ 2224—72. Они изготовляются ковкой или штамповкой.
Если петля стропа предназначается для навешивания на крюк крана, то она может выполняться без установки коуша. Вместо заплетки для образования петли применяются зажимы, количество которых принимается не менее трех.
Государственным стандартом рекомендованы три способа заделки концов каната:
Изготовление стропов с заплеткой концов канатов является трудоемкой операцией, трудно поддающейся механизации. Стропы с зажимами неудобны в обращении.
Закрепление каната диаметром 35 мм в обжимных гильзах из алюминиевых сплавов с образованием петли под коуш может также производиться по нормалям и техническим условиям ВНИИмонтажспецстроя.
Этим же институтом разработаны нормали и технические условия на заделку канатов с помощью гильзоклинового соединения.
По нормалям и техническим условиям, согласованным с Госгортехнадзором СССР, производится изготовление стропов с заделкой концов канатов опрессованной алюминиевой втулкой на Волгоградском сталепроволочно-канатном заводе.
На рис. 8. 12, а — в приведена одна из конструкций автоматического захвата для производства работ без участия стропальщика. Захват применяется па Челябинском металлургическом заводе для транспортировки, укладки в штабеля и погрузки в вагоны пакетов листового металла шириной до 1000 мм, длиной до 6000 мм при толщине пакета от 50 до 700 мм, массой до 10 т
Автоматический захват (рис. 8.12) состоит из скобы 1, навешиваемой на крюк крана, тяг 2, соединенных с зажимными рычагами 3, расположенными подвижно на
зафиксированном положении включается механизм подъема крюка вверх и захватные элементы освобождаются из-под груза.
Под действием противовесов захватные элементы принимают положение для захвата очередного груза.
Выполнение захватных элементов подвижными относительно зажимных рычагов позволяет изготовлять автоматические захваты с различными фиксирующими устосях 7 траверсы 8. На этих же осях подвижно расположены две пары захватных элементов 6, взаимодействующих с упорами 5, расположенными на зажимных рычагах, В нижней части захватные элементы с каждой стороны соединены поперечными упорами, обеспечивающими захват только верхнего груза. При опускании захвата поперечные упоры накладываются на нижележащий груз. На траверсе размещен кронштейн 4, с которым входит в соединение фиксирующее устройство 9, выполненное в виде пластины с пазом, перекрываемым сектором.
В зафиксированном состоянии захватные элементы под действием противовесов находятся в раскрытом положении и прижимаются к упорам на зажимных рычагах. В таком положении автоматический захват опускается на предназначенный для транспортировки груз.
После срабатывания фиксирующего устройства и включения механизма крана на подъем зажимные рычаги, увлекаемые тягами, поворачиваются на оси траверсы, упоры воздействуют на захватные элементы и в момент подъема зажимной рычаг и захватный элемент образуют жесткое соединение. Происходят зажатие груза, подъем и транспортировка.
При укладке груза на заданное место захватные элементы прижимаются грузом к укладываемой поверхности и остаются неподвижными.
Благодаря подвижности зажимных рычагов относительно захватных элементов происходит складывание элементов четырехзвенника (тяг и зажимных рычагов) и фиксирующее устройство соединяет серьгу с траверсой, ройствами и различной конфигурацией захватных элементов, а также обеспечивать отцепку груза только после его укладки на заданное место.
Рис. 8. 13. Автоматический захват:
а — в открытом положении; б — в зафиксированном положении
Конструкция автоматического захватного устройства, исключающая выпадение грузов при транспортировании, создает безопасные условия труда на отделочных операциях в листопрокатных цехах и значительно повышает производительность труда.
На рис. 8. 13, а и б приведен автоматический захват, применяемый на том же заводе для пакетов полосовой стали.
Автоматический захват (рис. 8. 13, а) состоит из серьги 1, навешиваемой на крюк крана, коромысла 2, соединенного пальмами с тягами 3, второй конец которых соединен с зажимными рычагами 4.
Зажимные рычаги подвижно соединены другим концом с траверсой 5. Рычаги соединены гибкими тягами 7 с захватными элементами 6. Захват оборудован автоматическим фиксирующим устройством, состоящим из защелки 10, имеющей кривообразный вырез, перекрываемый сектором 9. Степень подвижности его ограничена упорами 8 и 11. В зафиксированном положении (рис. 8. 13, 6) автоматический захват опускается на предназначенный для транспортировки груз до момента выхода пальца на Tpaвepсе из паза защелки и перекрывания его сектором 9.
После этого крюк крана начинает подниматься вверх, палец на траверсе скользит по сектору 9 и проходит паз защелки. Зажимные рычаги поворачиваются относительно оси и посредством гибких тяг увлекают рычаги захватных элементов, которые обхватывают груз
При укладке груза на место захватные элементы остаются неподвижными и прижатыми грузом, но опускание крюка продолжается до выхода пальца на траверсе в паз защелки поднятием сектора 9. В таком положении механизм крана включается на ход вверх, захватные элементы вытягиваются краном и под действием веса противоположных концов принимают раскрытое положение.
Автоматический захват позволяет производить погрузку и разгрузку из вагонов пакетов полосовой стали шириной до 360 мм и толщиной до 500 мм при расстоянии между пакетами 70 мм без участия стропальщика. Грузоподъемность захвата 5 тс.
